Consumo dei componenti pesati

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Con questo articolo analizzeremo la fase produttiva principale per un’azienda cosmetica ovvero l’attività di produzione bulk. Come visto nei precedenti articoli, che analizzano le fasi precedenti, arriverà alla nostra postazione (per esempio al turboemulsore) uno o più contenitori contenenti tutti i sacchetti di materie prime pesati dal reparto pesatura e dedicati alla carica da produrre. L’operatore dovrà riempire, seguendo la scheda produttiva e le indicazioni del laboratorio/industrializzazione (seguendo pedissequamente la ricetta), la macchina con le quantità di materie pesate, utilizzandole nel modo opportuno e con i tempi decisi.

Come assicurare l’operazione garantendo il minimo errore?

Avere un dispositivo che guida l’operatore in questa delicata fase è fondamentale e deve garantire due aspetti fondamentali:

  1. L’operatore deve utilizzare (consumare) i componenti corretti
  2. L’operatore deve eseguire i passaggi nell’ordine corretto

Tutto questo potrà sembrare una banalità ma, in un ambiente produttivo, con tanti componenti e materie prime presenti, la perfetta esecuzione di queste due attività non è una cosa così semplice. Gli operatori inoltre devono rispettare sia un grado di produzione adeguato sia il rispetto delle GMP, che consistono in una serie di principi per garantire la qualità produttiva. A questo punto possiamo domandarci: come lo si può fare tutto questo nel modo più preciso possibile?

Caratteristiche del dispositivo

Per prima cosa dovremo fornire all’operatore un dispositivo leggero e flessibile, che visualizzi nel momento giusto le poche informazioni essenziali per la buona riuscita dell’attività e che, oltre a visualizzare, possa permettere di fornire input rapidi come potrebbero essere le letture dei barcode stampati in pesatura. Inoltre il display (sicuramente di tipologia touch) dovrà poter ricevere azioni anche indossando guanti di lattice.

Il dispositivo ideale potrebbe essere un wearable di questo tipo oppure un lettore barcode leggero e semplice da usare come lo Zebra TC21/TC26.

Che sia uno o l’altro la schermata principale del flusso potrebbe quello riportato più sotto.

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Garanzia dei componenti corretti

Ogni componente prelevato dalla cesta e caricato nel turboemulsore dovrà passare dalla lettura del proprio barcode (stampato e abbinato in pesatura); questo passaggio riesce a garantire, in tempo reale, il corretto prelievo del materiale da utilizzare. Il software dovrà eseguire uno scarico della quantità del componente dal magazzino “PESATO” togliendo in tempo reale il componente dalla giacenza ed eventualmente caricare il materiale nel magazzino WIP della macchina identificata per la produzione. In questo modo, a livello informatico, avremo le giacenze delle materie prime o semilavorati aggiornate tempestivamente; il flusso è quello che potete vedere in immagine di copertina dell’articolo.

Se il barcode letto non dovesse far parte della lavorazione in essere o, per un caso estremo, dovesse essere prelevato in un momento non idoneo il dispositivo dovrà segnalare all’operatore l’avvenuta anomalia e bloccare qualsiasi altra operazione con un avviso adeguato.

Analizzeremo il flusso operativo da seguire e che il software utilizzato dovrà gestire adeguatamente per garantire il pieno successo delle operazioni di produzione.

Flusso principale

Fase 1: Arrivo cesta con componenti

La prima operazione da eseguire è la lettura del barcode relativo all’ODP (ordine di produzione) e alla carica abbinata alla cesta portata in postazione. Se questo non dovesse essere il primo ODP da produrre dovremo avvisare sia l’operatore che il magazzino dell’anomalia in modo da garantire un tempestivo intervento di correzione. La lettura dell’ODP avvierà il segnale di apertura produzione al sistema gestionale. In questo modo potremmo stabilire l’inizio delle operazioni e visualizzare tutte le fasi produttive memorizzate a partire dall’ordine di produzione.

Fase 2: Visione dei componenti divisi in fasi di utilizzo

Il dispositivo in postazione dovrà, una volta letto l’ODP, visualizzare il primo componente da prelevare e utilizzare nel turboemulsore. Oltre alla prelevazione del componente potranno essere visualizzati i vari passaggi da eseguire così da seguire perfettamente i metodi di sviluppo creati dai reparti ricerca e industrializzazione. Tutto questo permetterà anche di sapere a che punto della formula si è giunto ed i tempi di lavorazione corretti.

Fase 3: Versamento di produzione

Con la macchina avviata si provvederà a “scaricare” il prodotto semilavorato (il bulk) in appositi contenitori. Questa operazione potrà essere tracciata attraverso un’apposita procedura del terminale che permetterà di eseguire le seguenti operazioni:

  1. Scarico del magazzino WIP dei componenti utilizzati (operazione facoltativa)
  2. Carico del magazzino di output della macchina con il prodotto (bulk) per i chilogrammi indicati dall’operatore
  3. Stampa dell’etichetta del bulk con i dati identificativi del prodotto (e relativi barcode pronti per la lettura nella fase di riempimento)

Fase 4: Chiusura ODP e carica

La chiusura o sospensione dell’ODP permetterà all’operatore della macchina di rilevare i dati di chiusura e tracciare così l’effettivo tempo di produzione. Questa operazione, se non fatta precedentemente durante il versamento di produzione, andrà a scaricare i componenti dal magazzino WIP della macchina e a caricare l’eventuale prodotto bulk. Queste operazioni di carico/scarico saranno parametrizzate lato gestionale attraverso l’opportuna configurazione del reparto/macchina. Più si riuscirà a mantenere il tempo reale e più i controlli potranno essere effettuati mantenendo una visione globale e tempestiva.

Fase 5: Correzioni

Potranno essere eseguite anche delle correzioni sul bulk aggiungendo/togliendo vari componenti. Tali operazioni dovranno essere tracciate per capire quanto queste influenzano la produzione e quanto frequentemente avvengano.

Controlli Qualità

Durante la produzione il sistema avviserà l’operatore di ogni controllo da eseguire seguendo la scheda produttiva e le procedure di produzione. Anche questi saranno imputati direttamente all’ODP così da poter risalire, come per le correzioni, a tutte le attività di controllo eseguite.

Statistiche e dati produttivi

Infine, avendo rilevato i dati di produzione potremmo sbizzarrire la nostra fantasia e creare le statistiche che più interessano l’azienda. Tra quelle classiche potremo avere:

  1. Tempi medi di lavorazione divisi per texture
  2. Tempi medi di produzione per cliente/reparto/macchina
  3. Costo del personale attribuibile ad ogni ODP
  4. Componenti maneggiati durante la produzione
  5. Componenti aggiunti e modificati durante la produzione di un ODP
  6. Numero di correzioni e di controlli qualità per ogni ODP/reparto/macchina

Ci sarebbero anche altre informazioni relative al personale, alle macchine, alle manutenzioni, ai tempi produttivi ed altro. Per il momento ci fermiamo qui e vi rimandiamo al nostro sito per eventuali informazioni aggiuntive.

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Come digitalizzare le bilance della pesatura

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La connessione in rete di una bilancia digitale può portare grandi vantaggi all’azienda. Come fare questa connessione dipende dal tipo di dispositivo in vostro possesso. Le bilance con la possibilità di essere collegate ad un PC le soluzioni possono, infatti, essere di due tipi:

  1. La bilancia possiede già una presa di rete (ethernet) ed è in grado di collegarsi direttamente alla rete aziendale.
  2. La bilancia possiede una connessione di tipo seriale.

Queste due tipologie dipendono essenzialmente da quanto sia “vecchia” la bilancia; la connessione via seriale è quella più datata ma anche la più diffusa ed inoltre è uno standard industriale che viene ancora mantenuto sui dispositivi. Purtroppo i PC di oggi sono sprovvisti della presa seriale perciò, l’unico modo per raccogliere il segnale da queste bilance sarà quello di convertirlo e intercettarlo in base ad opportuni parametri.

Bilance con connessione Ethernet

Nel caso di una bilancia ethernet dovrete semplicemente collegare il cavo di rete ed assegnare un indirizzo IP alla bilancia (possibilmente fisso). Fatto questo sarete già in grado di colloquiare, con gli opportuni software, direttamente con la bilancia e intercettare i dati secondi gli opportuni parametri.

Questo è sicuramente il caso più semplice da gestire e qualsiasi system-integrator con un minimo di skill potrà aiutarvi in questa soluzione.

Connessione seriale

Veniamo al caso un po’ più complesso (ed indubbiamente più diffuso): la vostra bilancia non possiede un’uscita ethernet ma semplicemente una connessione seriale.

Come fare per digitalizzare il segnale? In questo scenario abbiamo più possibilità:

  1. La bilancia sarà collegata attraverso il cavo seriale direttamente ad una postazione fisica (PC) presente in pesatura.
  2. La bilancia deve essere collegata ad un server: il passaggio obbligato è convertire il segnale seriale in un segnale ethernet con un apposito dispositivo.
  3. La bilancia deve essere condivisa tra più postazioni/terminali di pesatura: anche in questo, come nel caso precedente, dovremo convertire il segnale con un dispositivo.

Connessione diretta con convertitore seriale/Usb

Se il dispositivo di pesatura che state utilizzando non dispone di una presa seriale (RS-232) come la maggior parte di PC di oggi, l’unica soluzione percorribile per collegare la bilancia è quella di dotarsi di un convertitore RS-232/USB. Questo vi permetterà di uniformare i segnali (qualora dovessimo digitalizzare più bilance) e il software potrà direttamente interagire sulla USB che ad oggi è diventata una porta “standard” per queste integrazioni. Il costo di questi speciali cavi si aggira interno ai 15 € ed è sicuramente una soluzione affidabile e gestita da vari software. L’inconveniente principale è quello di creare una connessione diretta tra bilancia e postazione di lavoro perciò non è possibile condividere il dato direttamente al server aziendale o ad altre postazioni. Se si “bloccasse” la postazione, che contiene anche tutto il software di gestione della pesatura, sarà necessario far intervenire i tecnici per il ripristino e la connessione.

Connessione tramite convertitore seriale/ethernet

In questo caso abbiamo la necessità di dotarci di un dispositivo di conversione più complesso rispetto al caso precedente. Nella nostra esperienza abbiamo ottenuto ottimi risultati con i convertitori della MOXA ed in particolare il modello NPort 5110. Per ottenere il risultato desiderato dovrete collegare un cavo seriale tra la bilancia e il Moxa e un cavo di rete dal Moxa allo switch aziendale; configurando opportunamente il tutto otterrete la condivisione della pesata all’interno della rete aziendale.

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Unico contro della soluzione è che dovrete configurare sia l’invio dati dalla bilancia al convertitore, sia il “rimando” dei dati dal dispositivo di conversione alla rete aziendale eseguendo così una doppia configurazione. Questa soluzione vi permetterà di condividere il segnale, in modo da essere indipendenti dal dispositivo utilizzato ed inviare i dati direttamente sul server aziendale o direttamente in cloud.

Così facendo gli operatori di pesatura potranno utilizzare diversi dispositivi (che siano pc, notebook, tablet, ecc..) scegliendo quale sia il più opportuno per la vostra realtà e rendendovi, di fatto, svincolati nella scelta dei terminali che utilizzeranno il dato.

Invio del segnale

Esiste una duplice tipologia di invio dei dati dalla bilancia verso gli altri sistemi. Le due tipologie sono:

  1. Invio continuo del dato letto
  2. Invio tramite pressione di un tasto.

Solitamente potrete configurare l’invio continuo o l’invio basato sulla pressione di un tasto fisico della bilancia tramite i parametri di configurazione. La procedura di setting è relativamente semplice e riportata sui manuali. Se non foste in grado di recuperare le informazioni il venditore della bilancia saprà sicuramente aiutarvi.

Quando usare le due tipologie di invio?

Il primo metodo (invio continuo) è molto comodo se avete l’intenzione di automatizzare la pesatura con un software mentre il secondo è comodo qualora voleste semplicemente inviare un segnale ad un dispositivo che vi permetterà d stampare, ad esempio, un’etichetta. Questa è una decisione tecnica ed è legata al “consumatore” del dato, perciò sarà il vostro tecnico di fiducia a stabilire il tipo di scambio dati.

Una volta stabilita la metodologia basterà avviare i sistemi e iniziare ad intercettare i dati necessari e richiesti per la digitalizzazione del dato. Con questi dati a disposizione potrete sicuramente registrare varie statistiche quali:

  1. Tempo medio di pesatura della singola materia prima
  2. Quantità media, per tipologia di materia pesata
  3. Tempi puntuali di ogni singola pesatura
  4. Tempi e pesature divise per operatori

Molte di queste statistiche potranno aiutarvi a capire quali soluzioni di pesatura sono più efficaci e come impostare tutto il reparto di pesatura.

Segnale dalle bilance

Purtroppo, ogni bilancia “INVIA” un segnale relativo alla pesata secondo un proprio formato. Tale formato sarà sicuramente un segnale di tipo testo (leggibile anche ad un occhio umano) ma in formato “proprietario”. Sarà compito dei vostri programmatori/system integrator recuperare i dati, elaborarli ed estrapolare i valori gestendo così all’interno del database aziendale la pesatura. Purtroppo non esiste in questo ambito uno standard definito ed ogni bilancia può inviare i dati in vario modo. Questa sarà l’unica personalizzazione da implementare sul software di pesatura.

Divisione ODP in cariche e tracciatura della pesatura

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Introduzione

Una caratteristica peculiare nella produzione di cosmetici è quella di dover dividere la produzione del bulk di un ordine in più cariche. Tale divisione  deve essere fatta poiché la produzione del bulk sulle varie risorse, spesso, non può essere un unico passaggio. Il quantitativo prodotto (inteso come Kg di Bulk) per un’unica lavorazione è limitato alla capacità di ogni singola macchina.

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Caso pratico: mascara in turboemulsori

Supponiamo ad esempio che un cliente ordini 1.000.000 di pezzi di mascara con grammatura (grammi di bulk per ogni prodotto) pari a 2,53g (comprensivi di sfrido). Questo calcolo è eseguito tramite la struttura base della Di.Ba. (Distinta Base) del prodotto/formula.

Il bulk totale da produrre per l’ordine è pari a 2.530,00 Kg (2,53 g x 1.000.000 pezzi / 1000 = Kg).
L’azienda dispone di vari turboemulsori per creare il bulk ma quello con capacità maggiore è pari a 1.500 Kg. La capacità sarà nominale e a pieno regime il turboemulsore, con 1 carica, potrà produrre al massimo 1.400 Kg. Come potremmo produrre la cosa? Dividendo i 2530 Kg in due cariche pari a:

  1. carica = 1.400 Kg
  2. carica = 1.150 Kg

Con la seconda carica produrremo 20 Kg in più per eventuali anomalie o quantità da lasciare in campionatura o laboratorio

Tracciabilità

Nel caso sia importante mantenere tracciabilità dal lotto di materia prima pesato sino al singolo bulk prodotto, la procedura di divisione in cariche andrà a scomporre l’ordine di lavoro (ODP) in ODP-Carica1 e ODP-Carica2 (avendo quantitativi di produzione diversi).

Produzione differita

Utilizzando la divisione in cariche potremo anche gestire parte della produzione in anticipo, producendo il prima possibile la prima carica e ritardare la seconda in modo da consegnare parzialmente il bulk al riempimento.

Trovare il mix giusto

Ovviamente ogni azienda, in base alle macchine in proprio possesso, dovrà trovare il mix perfetto per dividere gli ordini in cariche, ottimizzando così i tempi produttivi e le risorse impiegate. Questa scelta, se parametrizzata e gestita con opportuni criteri, potrebbe essere una parte di pianificazione cruciale per il corretto sviluppo aziendale. Con dati alla mano potrebbe essere implementata una procedura automatizzata per la creazione delle cariche in base agli ODP e alle risorse produttive aziendali.

La pesatura nella cosmetica secondo le GMP

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Negli anni abbiamo sviluppato diversi sistemi di pesatura per vari clienti nel campo della cosmetica. I problemi da affrontare sono comuni a tutti, ma la vera insidia spesso è frutto di programmi custom, richiesti dai clienti, che spesso ci si trova a raffazzonare per mancanza di analisi preventiva oppure per aver sottovalutato delle problematiche.
Spesso, tali intoppi sono dati dal fatto che sia l’azienda che lo sviluppatore siano carenti in esperienze di questo ambito. Il processo di pesatura è una attività fondamentale che garantisce un flusso produttivo secondo standard che ogni azienda cosmetica è costretta a gestire in modo oculato. L’inserimento di un software di rilevazione in tempo reale in questo ambito può essere un vantaggio competitivo (se sviluppato opportunatamente) oppure una zavorra con cui scontrarsi giornalmente.

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Perché programmi personalizzati?

La richiesta di programmi personalizzati rispetto a programmi standard, nonostante il risultato sia comune (e dopo vedremo cosa si vuole ottenere), dipende dai clienti che vogliono ottimizzare i tempi di pesatura in base alla metodologia applicata negli anni e utilizzata dai propri operatori, senza stravolgere troppo le abitudini lavorative. Come ogni buona personalizzazione informatica, anche il modulo di pesatura, deve adattarsi all’utilizzatore senza stravolgere la propria natura. Software standard andranno comunque personalizzati e un lavoro di ottimizzazione sarà comunque necessario.

Flusso comune

Come detto in precedenza, il flusso, ovvero i problemi e come risolverli, è veramente comune ed è riepilogato nello schema a lato.

Il flusso è diviso in tempi (evidenziati dai blocchi verticali) e dalle due barre orizzontali che rappresentano l’ambito applicativo (Software ERP e Modulo di pesatura) e riporta le azioni eseguite per la corretta gestione delle informazioni.

Fase 1

Come ogni produzione l’avvio iniziale scatta all’inserimento di una riga d’ordine di prodotto. L’ordine può essere di varie tipologie:

  1. Ordini prodotto finito da cliente
  2. Ordine bulk da cliente
  3. Commessa ordine interna per re-integro magazzino

In ogni caso questo dovrà dire cosa dobbiamo produrre, quanto dobbiamo produrre ed eventualmente la data entro la quale produrre.

Fase 2

Questa attività è divisa in due parti: la prima, completamente automatica mentre la seconda è semi-automatica.

Fase 2.1

Il modulo di pesatura, leggendo e sincronizzando le righe ordini con il gestionale ERP aziendale (l’integrazione può essere fatta in più modalità), recepirà le modifiche e le nuove produzioni con tutti i dati necessari.

Tutta questa fase è una procedura automatica che può essere lanciata in autonomia dal sistema eseguendola ad intervalli di tempo predefiniti.

Fase 2.2

In base alla sincronizzazione dovremo pianificare la produzione dividendo l’ordine di lavoro nelle sue cariche di lavorazione. Questa è una caratteristica particolare del settore che affronteremo in un post successivo. La scelta potrà essere di due tipi:

  1. Completamente manuale: sarà l’operatore a scegliere come e quanto dividere
  2. Semi-automatica: il sistema proporrà i valori in base a dei parametri di configurazione

Il risultato della fase 2 sarà quello di generare un piano di pesatura per le varie postazioni dividendo, attraverso la struttura delle Distinte Basi configurate, i componenti da pesare. I componenti potranno essere sia materie prime che semi-lavorati.

La fase potrà essere eseguita più volte nella giornata in base alle esigenze aziendali.

Fase 3

Alla conferma della fase 2 il modulo di pesatura avviserà il responsabile che visionerà il piano di pesatura (gli ODL divisi in cariche) in base al criterio di priorità stabilito dall’azienda. Questa postazione di controllo potrà essere direttamente un terminale in pesatura oppure una pagina dedicata sulla postazione del responsabile. Valutate sempre la possibilità di estrapolare le liste che un software mette a disposizione in formato excel perché molto comodo da elaborare fuori dal sistema o da usare come riepiloghi cartacei.

Fase 4

La postazione di pesatura potrà avere diverse caratteristiche hardware. Innanzitutto potrebbe essere una postazione touch-screen con lettore barcode; in alternativa potrebbe essere un dispositivo portatile con integrato un lettore barcode. Di questi dispositivi ci sono molte marche. Tra le più famose troviamo Motorola, Denso e Zebra. Facoltativamente, ma consigliatissimo, l’integrazione del segnale proveniente dalle bilance così che il dato misurato (il peso) sia direttamente gestito dal sistema e non imputato manualmente dall’operatore. L’integrazione delle bilance può essere eseguita in vari modi che vedremo in un prossimo articolo.

Cosa deve visualizzare un modulo di pesatura?

Le informazioni da visualizzare sono molteplici e richiederanno l’utilizzo di più maschere. L’elenco minimo da richiedere è il seguente:

  1. Elenco ODL da pesare: questa maschera è utile se si vuole un sistema completamente paperless. In alternativa a questa si potrebbe utilizzare un barcode sull’ODL e, alla lettura di questo, portare l’operatore nella maschera successiva.
  2. Elenco componenti: la seconda maschera, una volta scelto ODL/carica da pesare, visualizzerà tutti i componenti (in formato tabellare) con le quantità da pesare e pesate. In questa maschera sceglieremo il componente (tramite touchscreen o barcode) e il sistema si predisporrà alla pesata.
  3. Elenco lotti disponibili: dovendo gestire i lotti dei componenti sarà utile, una volta scelto il materiale da pesare, avere un elenco di lotti (ordinati per FIFO, LIFO, FEFO, ecc.) con eventuali ubicazioni. In questo modo si accetteranno solo i lotti validi dando riscontri all’operatore qualora sbagliasse il prelievo (tramite lettura barcode)

Consigli per l’interfaccia grafica

Ricordate sempre di mantenere le maschere semplici con caratteri molto grandi e di facile lettura (non è un programma utilizzato in ufficio ma in produzione). Le informazioni devono essere visivamente incisive (immagini, colori, ecc.) ed eventuali segnali di errore devono attirare l’attenzione dell’operatore.

Etichetta e univocità pesata

Ad ogni pesata il sistema dovrà stampare delle etichette univoche contenenti informazioni importanti per la tracciabilità del materiale e per garantire l’univocità di pesatura. Ogni pesata dovrà essere gestita nel database del modulo di pesatura allegando informazioni automatiche quali:

  1. ODL e carica
  2. Codice pesata (solitamente un numero progressivo autogenerato)
  3. Codice componente
  4. Lotto componente
  5. Quantità richiesta
  6. Quantità pesata
  7. Operatore pesata
  8. Data/ora/minuti e secondi della pesata

Questi 8 dati costituiscono l’identificazione univoco della pesata all’interno di tutto il sistema di pesatura.

Ceste contenitori

Abbiamo sempre consigliato, alla prima pesata di un ODL/carica di stampare un’etichetta contenente i dati fondamenti dell’ODL di appartenenza. Tale etichetta creerà così un magazzino virtuale dei vari componenti pesati così da raggruppare il tutto e non disperdere sacchetti erroneamente in altre produzioni. Per far questo dovrete adibire spazi adeguati sia alla pesatura sia alla produzione in modo da trasferire comodamente e in sicurezza le ceste. La lettura dell’etichetta tramite terminale permetterà all’operatore di sapere in ogni momento il contenuto della cesta.

Fase 5

La fase 5 potrà cambiare in base alle esigenze e caratteristiche del software ERP aziendale. Il caso più semplice è quello di creare un movimento di magazzino (trasferimento di magazzino) ad ogni pesata per la quantità/componente/lotto. Si automatizzerà questo trasferimento dal magazzino MATERIE PRIME/STOCK al MAGAZZINO PESATI.

In alternativa, anziché creare ogni movimento contestualmente ad ogni pesata, potrete creare all’interno del modulo di pesatura una maschera che elencherà tutte le pesate eseguite e non ancora “movimentate” nell’ERP e manualmente lanciare l’esecuzione della movimentazione. Le due soluzioni sono comunque valide ma hanno rispettivamente pro e contro. Un consiglio è quello di dotarsi di un modulo di pesatura che vi permetta di scegliere i due modi di azione tramite parametri di configurazione così che potrete decidere in ogni momento se usare la tipologia automatica o meno.

Trasferimenti automatici vs. Trasferimenti manuali

Trasferimenti automatici

  • Pro 1: magazzino aggiornato in tempo reale
  • Pro 2: le interrogazioni per sapere la disponibilità dei lotti sono semplici perché tutto è in tempo reale
  • Contro 1: se l’operatore sbaglia a pesare bisogna avere a disposizione una routine che storni il trasferimento di magazzino. Solitamente questa procedura è molto complessa

Trasferimenti manuali

  • Pro 1: qualsiasi pesatura può essere controllata ed eventualmente modificata a mano
  • Contro 1: interrogazioni giacenze lotti più complesse (deve tener conto dei prodotti pesati e non ancora trasferiti)
  • Contro 2: Necessità di un operatore che agisca da super-visione

Entrambe le scelte sono valide, perciò si tratta solo di poter provare sul campo cosa è meglio per la vostra azienda. Per questo motivo vi consigliamo un sistema che abbia la duplice scelta e che vi garantisca ampi margini di parametrizzazione.

Fase 6

L’ultima fase in esame non riguarda tanto il modulo di pesatura ma più che altro è l’avvio della seconda fase produttiva vera e propria. In sostanza, con i componenti pesati e identificati nei propri sacchetti/ceste, abbiamo la possibilità (solo se prima si passa da un software di pesatura) di poter scaricare direttamente attraverso l’uso dei barcode i componenti durante la produzione del bulk.

Tale flusso non è analizzato in questo post ma lo descriveremo in un successivo.

Conclusioni

Il modulo di pesatura è uno dei moduli essenziali per la digitalizzazione della propria azienda. Usandolo garantisce:

  1. Efficacia
  2. Precisione
  3. Creazione di dati per analisi future
  4. Tracciabilità e rintracciabilità
  5. Correzione di errori e segnalazione in tempo reale

Il modulo fa parte di una serie di software disponibili che garantiscono flussi operativi rapidi e completamente digitalizzati. Se vi interessa approfondire il discorso su tutti i software scaricate dal seguente link il nostro manuale operativo dedicato al settore cosmetico per la costruzione di un sistema informatico completo e funzionale. Nel documento analizzeremo tutti i software necessari e fondamentali per una azienda cosmetica e come integrarli tra loro.

Se volete fissare un appuntamento con un nostro tecnico contattateci premendo questo LINK. Potremo parlare di persona di tutti i problemi affrontati e risolti nei nostri anni di collaborazione con aziende del settore cosmetico. Un’azienda digitalizzata è un’azienda efficiente e competitiva ed è l’unica strada per vincere nel mercato odierno.

Creazione-di-un-nuovo-progetto

Creazione di un nuovo progetto

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Ben trovati; dopo aver visto come ricercare un progetto (in questo link trovate l’articolo pubblicato precedentemente) passiamo ora ad analizzare gli elementi principali che compongono un progetto all’interno del weBRIEF. Per una descrizione generale potete far riferimento al seguente link (Progetto). Se volete approfondire la conoscenza sugli elementi del progetto continuate pure la lettura; analizzerò i singoli punti e come interagiscono all’interno del software creando flussi informativi automatici e parametrizzabili.

Alla creazione di un nuovo progetto la maschera visualizzata è la seguente:

 

NUOVO PROGETTO

Il numero viene creato in automatico ed è un progressivo che si azzera ogni anno. La descrizione, campo obbligatorio, è come voglete “titolare” il progetto e sarà uno dei campi di ricerca principali. Gli altri dati di anagrafica sono i seguenti:

  • Livello ACL (default 0 max 99)
    è il livello che l’utente deve avere (nella scheda utente di configurazione) dal quale vedere il progetto.
  • Bozza
    se il progetto è in bozza non verrà visualizzato da nessuno al di fuori degli autorizzati. Questo è per tenere progetti in uno stato temporaneo così che nessuno possa creare azioni sino al rilascio dello stesso (magari per un progetto non abbiamo tutte le informazioni necessarie).
  • Data creazione
    campo non editabile e contiene la data di creazione del progetto.
  • Data di lancio
    data previsto lancio del progetto (per una eventuale statistica).
  • Responsabile
    utente che crea il progetto e che verrà sempre avvisato di eventuali modifiche e azioni accadute sul progetto.
  • Project
    altro utente che verrà ragguagliato di tutte le azioni sul progetto ma che non è il diretto responsabile.
  • Referente cliente, email, telefono
    dati del referente del cliente. Tali dati sono auto-salvati creando così uno storico di tutti i riferimenti per i vari clienti.

Dopo i primi dati anagrafici andrete a compilare i dati finanziari (dati del tutto facoltativi) che sono:

  • Fascia di mercato
    da tabella pre-configurata; 1 valore selezionabile.
  • Legislazione
    da tabella pre-configurata, possibilità di scegliere N valori.
  • Data evasione richiesta
    data per la quale sarà necessario assolvere a tutte le richieste.
  • Tipo vendita
    da tabella pre-configurata; 1 valore selezionabile.
  • Qta indicativa (Pezzi)
    come da descrizione.
  • Target Price (Pezzi)
    come da descrizione.
  • Budget cliente
    come da descrizione.
  • Tipo ordine
    come da descrizione.

Successivamente ci sono campi fondamentali che identificano il prodotto e il progetto:

  • Categoria
    da tabella pre-configurata; 1 valore selezionabile.
  • Famiglia
    da tabella pre-configurata; 1 valore selezionabile.
  • Linea
    da tabella pre-configurata; 1 valore selezionabile.
  • Riferimento prodotto
    eventuale prodotto precedentemente creato su cui basare le specifiche tecniche.
  • Stato (Attivo/Concluso/Annullato)
  • Contrattazione (In contrattazione/Acquisito/Dormiente(Rifiutato)

Nella prima configurazione del progetto avremo anche la possibilità di specificare una immagine legata al prodotto (come si dice “un’immagine è meglio di mille parole”). Inserito il progetto attraverso il bottone APPLICA (o SALVA) verrà avvisato l’utente project (se presente) del nuovo progetto creato e gli operatori potranno iniziare a lavorare sulla nuova lavorazione (ovviamente se non in stato bozza).

Questi sono i dati principali che costituiscono il progetto. Nel prossimo articolo analizzeremo i dati aggiuntivi specifici per il settore. Come sempre siamo a vostra disposizione sia per chiarimenti sia per suggerimenti attraverso il bottone che trovate qui sotto.

Compila i dati e rimani connesso e aggiornato!

Elenco-progetti

Elenco Progetti

by Articoli

Bentornati, continuiamo l’analisi dei contenuti del nostro software attraverso l’analisi di una pagina principale ovvero l’elenco dei progetti. Se avete perso l’articolo precedente ovvero l’analisi della nostra DASHBOARD vi rimandiamo a questo link.

I progetti sono il cuore pulsante di tutto il software. Ogni progetto è un contenitore virtuale che racchiude tutti gli scambi di informazioni che avvengono costantemente tutti i giorni all’interno della vostra azienda e con i vostri clienti. La struttura di un progetto è complessa e può variare in base alla personalizzazione richiesta.

La ricerca dell’elenco è effettuabile attraverso azioni eseguibili in questa unica pagina che visualizzerete attraverso il menu PROGETTI del menù laterale.
La visualizzazione è suddivisa in 2 fasce verticali ben distinte:

  • Fascia sinistra
    contiene i campi di ricerca più importanti
  • Fascia centrale/principale
    contiene i risultati ovvero l’elenco di tutti i progetti in base ai criteri di ricerca utilizzati

I criteri di ricerca sono i seguenti:

  • Ricerca descrittiva
    se conoscete il nome del cliente, la descrizione del progetto o il numero lo potete inserire nella casella apposita per ottenere i risultati voluti. Tale ricerca lavora su questi 3 campi e analizza tutto il database per ottenere i risultati migliori.
  • Progetti per stato
    questo criterio è sempre applicati e viene visualizzato il selezionato attraverso una fascia grigia di selezione. La sua valorizzazione è sempre applicata alla ricerca e permette di filtrare sempre i risultati in base al loro stato. La ricerca di default (quella proposta in automaticao dal sistema) è sempre relativa allo stato APERTI.
  • Progetti per categorie
    Elenco di tutte le categorie che gestiamo all’interno del software.
  • Progetti per clienti
    Visualizzazione di tutti i progetti divisi per clienti.

Ogni valore è direttamente selezionabile per ottenere una ricerca più puntuale. Ad esempio vediamo una fase di selezione:

Fase 0: Tutti i progetti aperti

Fase 1: Progetti aperti di tipo FONDOTINTA

Fase 2: Progetti aperti di tipo FONDOTINTA del cliente SEPHORA.

Questa visualizzazione è nata per potervi semplificare la ricerca in base a filtri incrementali di facile applicazione.

Risultati: i risultati ottenuti saranno blocchi contente informazioni principali quali:

  • Numero e descrizione progetto
  • Cliente
  • Nome del responsabile aziendale
  • Numero richieste totali e chiuse
  • Categoria prodotto

Da questo blocco potrete aprire le tre maschere di gestioen principale che sono:

  • Dashboard
    per visionare tutto lo stato del progetto.
  • File
    elenco di tutti i file passati dal progetto.
  • Attività
    elenco di attività che dovrete eseguire sul progetto.

Questo è solo una piccola introduzione all’utilizzo di questa funzionalità base del weBRIEF; siamo sempre ricettivi qualora aveste suggerimenti o richieste che servano a migliorare il vostro lavoro e il nostro prodotto. Per qualsiasi contatto e informazione non esitate a contattarci attraverso il bottone che trovate qui sotto.

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Dashboard

by Articoli

 

Benvenuti nel primo di una serie di articoli dedicati all’utilizzo del weBRIEF. Ovviamente tutte le nostre considerazioni vanno adeguate alla vostra realtà. Non abbiamo nessuna sfera magica che possa risolvere tutti i problemi; il nostro scopo è semplicemente quello di portarvi alla luce casi pratici o esempi applicativi applicati al nostro software e che speriamo vi aiutino a ragionare circa eventuali problemi emersi nel vostro lavoro.

  • Barra superioriore
  • Barra di navigazione laterale (quella a destra contente i menù)
  • Parte centrale: elenco principale contenente i dati delle differenti pagine

Barra superiore

Nella barra superiore noterete una o più icone (in base al tipo di accesso che avete): la prima è un bottone con il simbolo + che vi permetterà, qualora foste autorizzati, di creare un nuovo progetto.

NUOVO PROGETTO

La seconda icona vi porterà, da qualsiasi punto voi siate, alla vostra dashboard.

TORNA ALLA DASHBOARD

Questo è il cassico menù dove ogni utente potrà navigare all’interno di tutto il prodotto e, premendo l’immagine sopra il vostro nome, potrete personalizzare tutti i parametri legato al vostro utente.

Dashboard

Veniamo dunque alla pagina principale. In questa visualizzazione potete leggere tutti i macro-dati riguardanti il vostro utente. Dali dati sono i seguenti:

Fascia 1: Progetti

  • PROGETTI TOTALI
    numero progetti gestiti all’interno di tutto il software.
  • PROGETTI APERTI
    numero progetti in stato aperto.
  • PROGETTI CONCLUSI
    numero progetti in stato chiuso.
  • PROGETTI ANNULLATI
    numero progetti in stato annullato (perchè persi o annullati).

Tutti questi blocchi sono direttamente selezionabili e vi indirizzeranno all’elenco progetti (con selezione attiva in base a quello scelto).

Fascia 2: Richieste

  • RICHIESTE DA ASSEGNARE
    se siete responsabile vedrete tutte quelle da assegnare.
  • RICHIESTE SCADUTE
    tutte le richieste in vostro carico non ancora chiuse e scadute (in base a parametri che vedremo in un prossimo articolo).
  • RICHIESTE DA EVADERE
    tutte le richieste non chiuse ma ancora non scadute.
  • RICHIESTE CHIUSE
    percentuale e numero di richieste chiuse da voi.

Anche questi blocchi sono selezionabili e vi indirizzeranno nella visualizzazione delle attività.

Fascia 3: Grafici richieste

In questa parte di monitor visualizzerete, per i 12 mesi precedenti ad oggi, due tipologie di informazioni:

  • Aperture
    numero di richieste, divise per mese, che un vostro collega vi ha aperto o che il vostro responsabile vi ha assegnato.
  • Chiusure
    numero di richieste che avete chiuso, divise per mese.

Fascia 4: Ultimi 10 progetti

In questa fascia vedrete tutt gli ultimi progetti ordinati per data di creazione decrescente ai quali avete contribuito o che per i quali è richiesto il vostro contributo. Da questo elenco visualizzerete:

  • Dati di base come codice e descrizione progetto
  • Il responsabile del progetto (persona all’interno dell’azienda che ha la responsabilità della gestione del progetto)
  • Numero di richieste aperte e totali con la percentual
  • I bottoni dedicati all’apertura dell’anagrafica, della dashboard e dei file del progetto.

Questa visualizzazione, altamente personalizzabile, è calcolata in tempo reale in base alle attività eseguite da tutti gli utenti per tutti i progetti. Racchiude macro-informazioni che servono al singolo operatore per capire come sta procedendo l’attività lavorativa.

Ci vediamo presto con un altro articolo; se nel frattempo volete più informazioni contattateci premendo il bottone sotto, siamo a vostra completa disposizione.

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